曲轴作为发动机的核心组成部分,在其制造过程中经常需要采用喷丸强化技术,以提高其表面硬度和抗疲劳性能。在这一关键的制造环节中,喷丸强化所使用的丸粒硬度、大小以及其他工艺参数的选择对于最终产品的性能至关重要。

通常情况下,曲轴喷丸强化所使用的丸粒硬度在50~55HRC之间,而丸粒的大小则在S280~S330(0.7mm~0.84mm)之间。这样的选择可以使得在“阿尔门试片”上形成的强度范围约在0.008~0.010C(0.025 on the A scale)。这种硬度和理想的导入压应力强度的匹配,是保证曲轴在实际工作环境中能够承受高应力的关键。
相对于传统的抛丸清理工艺,喷丸强化的工艺参数监控更为严苛,尤其是在曲轴的强化应用中。喷丸强化过程中需要仔细监控多个参数,以确保最佳的强化效果。其中,喷丸速度、喷丸强度、丸粒直径、喷丸的距离、强化的时间以及覆盖率是需要特别关注的关键参数。这些参数的微小变化都可能对曲轴表面强化的效果产生不同程度的影响。
喷丸速度直接关系到丸粒撞击表面的能量,而喷丸强度则影响到表面的塑性变形。丸粒直径、喷丸的距离以及强化的时间则共同决定了丸料对曲轴表面的冲击效果。此外,覆盖率则是一个关键参数,它决定了表面上弹坑的分布密度。这些参数的合理设定需要根据具体的曲轴设计和制造要求,以及工艺经验的积累,综合考虑各种因素进行精心调控。
在曲轴喷丸强化的过程中,一丝不苟的参数监控是确保最终产品性能的关键。通过科学合理地调整喷丸速度、强度、丸粒直径等参数,制造商可以在提高曲轴硬度和抗疲劳性能的同时,确保产品的质量和稳定性。这也为现代汽车制造业提供了一种可靠的技术手段,使得发动机的核心部件能够更好地适应高强度和高温的工作环境,提升整车的性能和可靠性。